MANUAL DE LAS 5 S´s
INDICE
PAGINAS.
INTRODUCCIÓN
………………………………………………………………4
¿QUÉ ES LA ESTRATEGIA DE LAS 5´S?
………………………….………5
NECESIDAD DE LA ESTRATEGIA 5´S
……….……………………………8
¿QUÉ ES SEIRI? SEIRI – CLASIFICAR
…………………………………10
BENEFICIOS DEL SEIRI
…………………………….……………………..12
PROPOSITO ………………………….………………………………………13
JUSTIFICACION
…………………….……………………………………….14
COMO IMPLANTAR EL SEIRI
………………..……………………………15
¿QUÉ ES SEITON? SEITON – ORDENAR
……………………………….21
BENEFICIOS DEL SEITON PARA EL TRABAJADOR …….…………..23
BENEFICIOS ORGANIZATIVOS
…….……………………………………23
PROPOSITO …………………………………….…………………………….24
JUSTIFICACION
……………………………….…………………………….25
ESTANDARIZACIÓN
………………………….…………………………….26
COMO IMPLANTAR EL SEITON
……….…………………………………26
CONCLUSIÓN ………………………….…………………………………….31
¿QUÉ ES SEISO? SEISO – LIMPIAR
…………………………….………32
BENEFICIOS DEL SEISO …………………………………………..………34
IMPLANTACION DEL SEISO O LIMPIEZA
………………….………….35
¿QUÉ ES SEIKETSU? SEIKETSU – ESTANDARIZAR
…………………40
BENEFICIOS DEL SEIKETSU
………………………………….………….43
COMO IMPLANTAR LA LIMPIEZA
ESTANDARIZADA …….…………44
¿QUÉ ES SHITSUKE? SHITSUKE – DISCIPLINA
……………………..46
BENEFICOS DE APLICAR SHITSUKE
………………………………......48
PROPOSITO
………………………..……………………………………..….48
COMO IMPLANTAR SHITSUKE
………………….……………………….49
BENEFICIO DE LAS 5´S
……………………………………………………55
PARADIGMAS
QUE IMPOSIBILITAN
LA IMPLANTACIÓN DE LAS 5’S
………………...………………………..56
PARADIGMAS DE LA DIRECCIÓN
…………..…………………..………57
PARADIGMA DE LOS OPERARIOS …………..…………………………..60
DE LA 6ª A LA 9ª "S"
………………………………………………………..62
NECESIDAD DE IMPLANTAR "9´S"
…………………..…………………64
CONCLUSIÓN …………………………………………………………………66
BIBLIOGRAFIA
………..……………………….………………….…………67
INTRODUCCIÓN
El
principio de orden y limpieza al que haremos referencia se denomina método de
las 5´s y es de origen japonés.
Este
concepto no debería resultar nada nuevo para ninguna empresa, pero
desafortunadamente si lo es. El movimiento de las 5´s es una concepción ligada
a la orientación hacia la calidad total que se originó en el Japón bajo la
orientación de W. E. Deming hace mas de 40 años y que esta incluida dentro de
lo que se conoce como mejoramiento continuo o gemba kaizen.
Surgió
a partir de la segunda guerra mundial, sugerida por la Unión Japonesa de
Científicos e Ingenieros como parte de un movimiento de mejora de la calidad y
sus objetivos principales eran eliminar obstáculos que impidan una producción
eficiente, lo que trajo también aparejado una mejor sustantiva de la higiene y
seguridad durante los procesos productivos.
Su
rango de aplicación abarca desde un puesto ubicado en una línea de montaje de
automóviles hasta el escritorio de una secretaria administrativa.
¿QUÉ ES LA ESTRATEGIA DE LAS 5´S?
Se
llama estrategia de las 5S porque representan acciones que son principios
expresados con cinco palabras japonesas que comienza por S. Cada palabra tiene
un significado importante para la creación de un lugar digno y seguro donde
trabajar. Estas cinco palabras son:
·
Clasificar. (Seiri)
·
Orden. (Seiton)
·
Limpieza. (Seiso)
·
Limpieza Estandarizada. (Seiketsu)
·
Disciplina. (Shitsuke)
Las
cinco "S" son el fundamento del modelo de productividad industrial
creado en Japón y hoy aplicado en empresas occidentales. No es que las 5S sean
características exclusivas de la cultura japonesa. Todos los no japoneses
practicamos las cinco "S" en nuestra vida personal y en numerosas
oportunidades no lo notamos. Practicamos el Seiri y Seiton cuando mantenemos en
lugares apropiados e identificados los elementos como herramientas, extintores,
basura, toallas, libretas, reglas, llaves etc.
Cuando
nuestro entorno de trabajo está desorganizado y sin limpieza perderemos la
eficiencia y la moral en el trabajo se reduce.
Son
poco frecuentes las fábricas, talleres y oficinas que aplican en forma
estandarizada las cinco "S" en igual forma como mantenemos nuestras
cosas personales en forma diaria. Esto no debería ser así, ya que en el trabajo
diario las rutinas de mantener el orden y la organización sirven para mejorar la
eficiencia en nuestro trabajo y la calidad de vida en aquel lugar donde pasamos
más de la mitad de nuestra vida. Realmente, si hacemos números es en nuestro
sitio de trabajo donde pasamos más horas en nuestra vida. Ante esto deberíamos
hacernos la siguiente pregunta....vale la pena mantenerlo desordenado, sucio y
poco organizado?
Es
por esto que cobra importancia la aplicación de la estrategia de las 5S. No se
trata de una moda, un nuevo modelo de dirección o un proceso de implantación de
algo japonés que "dada tiene que ver con nuestra cultura latina".
Simplemente, es un principio básico de mejorar nuestra vida y hacer de nuestro
sitio de trabajo un lugar donde valga la pena vivir plenamente. Y si con todo
esto, además, obtenemos mejorar nuestra productividad y la de nuestra empresa
por que no lo hacemos?
NECESIDAD DE LA ESTRATEGIA 5S
La
estrategia de las 5S es un concepto sencillo que a menudo las personas no le
dan la suficiente importancia, sin embargo, una fábrica limpia y segura nos
permite orientar la empresa y los talleres de trabajo hacia las siguientes
metas:
·
Dar respuesta a la necesidad de mejorar el
ambiente de trabajo, eliminación de despilfarros producidos por el desorden,
falta de aseo, fugas, contaminación, etc.
·
Buscar la reducción de pérdidas por la
calidad, tiempo de respuesta y costes con la intervención del personal en el
cuidado del sitio de trabajo e incremento de la moral por el trabajo.
·
Facilitar crear las condiciones para
aumentar la vida útil de los equipos, gracias a la inspección permanente por
parte de la persona quien opera la maquinaria.
·
Mejorar la estandarización y la disciplina
en el cumplimiento de los estándares al tener el personal la posibilidad de
participar en la elaboración de procedimientos de limpieza, lubricación y
apriete
·
Hacer uso de elementos de control visual
como tarjetas y tableros para mantener ordenados todos los elementos y
herramientas que intervienen en el proceso productivo
·
Conservar del sitio de trabajo mediante controles
periódicos sobre las acciones de mantenimiento de las mejoras alcanzadas con la
aplicación de las 5S
·
Poder implantar cualquier tipo de programa
de mejora continua de producción Justo a Tiempo, Control Total de Calidad y
Mantenimiento Productivo Total
·
Reducir las causas potenciales de accidentes
y se aumenta la conciencia de cuidado y conservación de los equipos y demás
recursos de la compañía.
¿QUÉ ES SEIRI?
SEIRI - CLASIFICAR
DESECHAR
LO QUE NO SE NECESITA
Seiri o clasificar significa eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios y que no se requieren para realizar nuestra labor.
Frecuentemente
nos "llenamos" de elementos, herramientas, cajas con productos,
carros, útiles y elementos personales y nos cuesta trabajo pensar en la
posibilidad de realizar el trabajo sin estos elementos.
Buscamos
tener al rededor elementos o componentes pensando que nos harán falta para
nuestro próximo trabajo. Con este pensamiento creamos verdaderos stocks
reducidos en proceso que molestan, quitan espacio y estorban. Estos elementos
perjudican el control visual del trabajo, impiden la circulación por las áreas
de trabajo, induce a cometer errores en el manejo de materias primas y en
numerosas oportunidades pueden generar accidentes en el trabajo.
La
primera "S" de esta estrategia aporta métodos y recomendaciones para
evitar la presencia de elementos innecesarios. El Seiri consiste en:
·
Separar en el sitio de trabajo las cosas que
realmente sirven de las que no sirven.
·
Clasificar lo necesario de lo innecesario
para el trabajo rutinario.
·
Mantener lo que necesitamos y eliminar lo
excesivo
·
Separar los elementos empleados de acuerdo a
su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de utilización con el objeto de
facilitar la agilidad en el trabajo.
·
Organizar las herramientas en sitios donde
los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible.
·
Eliminar elementos que afectan el
funcionamiento de los equipos y que pueden conducir a averías.
·
Eliminar información innecesaria y que nos
puede conducir a errores de interpretación o de actuación.
BENEFICIOS DEL SEIRI
La
aplicación de las acciones Seiri preparan los lugares de trabajo para que estos
sean más seguros y productivos. El primer y más directo impacto del Seiri está
relacionado con la seguridad. Ante la presencia de elementos innecesarios, el
ambiente de trabajo es tenso, impide la visión completa de las áreas de
trabajo, dificulta observar el funcionamiento de los equipos y máquinas, las
salidas de emergencia quedan obstaculizadas haciendo todo esto que el área de
trabajo sea más insegura.
La
práctica del Seiri además de los beneficios en seguridad permite:
·
Liberar espacio útil en planta y oficinas
·
Reducir los tiempos de acceso al material,
documentos, herramientas y otros elementos de trabajo.
·
Mejorar el control visual de stocks de
repuestos y elementos de producción, carpetas con información, planos, etc.
·
Eliminar las pérdidas de productos o elementos
que se deterioran por permanecer un largo tiempo expuestos en un ambiento no
adecuado para ellos; por ejemplo, material de empaque, etiquetas, envases
plásticos, cajas de cartón y otros.
·
Facilitar el control visual de las materias
primas que se van agotando y que requieren para un proceso en un turno, etc.
·
Preparar las áreas de trabajo para el
desarrollo de acciones de mantenimiento autónomo, ya que se puede apreciar con
facilidad los escapes, fugas y contaminaciones existentes en los equipos y que
frecuentemente quedan ocultas por los elementos innecesarios que se encuentran
cerca de los equipos.
PROPOSITO
El
propósito del Seiri o clasificar significa retirar de los puestos de trabajo
todos los elementos que no son necesarios para las operaciones de producción o
de oficina cotidianas. Los elementos necesarios se deben mantener cerca de la
"acción", mientras que los innecesarios se deben retirar del sitio o
eliminar.
La
implantación del Seiri permite crear un entorno de trabajo en el que el se
evitan problemas de espacio, pérdida de tiempo, aumento de la seguridad y
ahorro de energía.
Al
implantar Seiri se obtienen entre otros los siguientes beneficios:
·
Se mejora el control visual de los elementos
de trabajo, materiales en proceso y producto final.
·
El flujo "suave" de los procesos
se logra gracias al control visual.
·
La calidad del producto se mejora ya que los
controles visuales ayudan a prevenir los defectos.
·
Se mejora el MTBF o tiempo medio entre
fallos de los equipos.
·
Es más fácil identificar las áreas o sitios
de trabajo con riesgo potencial de accidente laboral.
·
El personal de oficina puede mejorar la
productividad en el uso del tiempo.
JUSTIFICACION
El
no aplicar el Seiri se pueden presentar algunos de los siguientes problemas:
·
La planta de producción y los talleres es
insegura, se presentan mas accidentes, se pierde tiempo valioso para encontrar
algún material y se dificulta el trabajo.
·
El producto en proceso o final en exceso,
los cajones y armarios que se utilizan para guardar elementos innecesarios
crean el efecto "jaula de canario" el cual impide la comunicación
entre compañeros de trabajo.
·
En caso de una señal de alarma, las vías de
emergencia al estar ocupadas con productos o materiales innecesarios, impide la
salida rápida del personal.
·
Es necesario disponer de armarios y espacio
medido en metros cuadrados para ubicar los materiales innecesarios. El coste
financiero también se ve afectado por este motivo.
·
Es más difícil de mantener bajo control el
stock que se produce por productos defectuosos. El volumen existente de
productos en proceso permite ocultar más fácilmente los stocks innecesarios.
·
El cumplimiento de los tiempos de entrega se
pueden ver afectados debido a las pérdidas de tiempo al ser necesario mayor
manipulación de los materiales y productos.
COMO IMPLANTAR EL SEIRI
Identificar
elementos innecesarios
El
primer paso en la implantación del Seiri consiste en la identificación de los
elementos innecesarios en el lugar seleccionado para implantar las 5S. En este
paso se pueden emplear las siguientes ayudas:
Lista
de elementos innecesarios
La
lista de elementos innecesarios se debe diseñar y enseñar durante la fase de
preparación. Esta lista permite registrar el elemento innecesario, su
ubicación, cantidad encontrada, posible causa y acción sugerida para su
eliminación. Esta lista es cumplimentada por el operario, encargado o
supervisor durante el tiempo en que se ha decidido realizar la campaña Seiri.
Tarjetas
de color.
Este
tipo de tarjetas permiten marcar o "denunciar" que en el sitio de
trabajo existe algo innecesario y que se debe tomar una acción correctiva. En
algunas empresas utilizan colores verde para indicar que existe un problema de
contaminación, azul si está relacionado el elemento con materiales de
producción, roja si se trata de elementos que no pertenecen
al
trabajo como envases de comida, desechos de materiales de seguridad como
guantes rotos, papeles innecesarios, etc. En Japón se utiliza frecuentemente la
tarjeta roja para mostrar o destacar el problema identificado.
Las
preguntas habituales que se deben hacer para identificar si existe un elemento
innecesario son las siguientes:
·
¿Es necesario este elemento?
·
¿Si es necesario, es necesario en esta
cantidad?
·
¿Si es necesario, tiene que estar localizado
aquí?
Una
vez marcados los elementos se procede a registrar cada tarjeta utilizada en la
lista de elementos innecesarios. Esta lista permite posteriormente realizar un
seguimiento sobre todos los elementos identificados. Si es necesario, se puede
realizar una reunión donde se decide que hacer con los elementos identificados,
ya que en el momento de la "campaña" no es posible definir que hacer
con todos los elementos innecesarios detectados.
En
la reunión se toman las decisiones para cada elemento identificado. Algunas
acciones son simples, como guardar en un sitio, eliminar si es de bajo coste y
no es útil o moverlo a un almacén. Otras decisiones más complejas y en las que
interviene la dirección deben consultarse y exigen una espera y por o tanto, el
material o equipo debe quedar en su sitio, mientras se toma la decisión final,
por ejemplo, eliminar una máquina que no se utiliza actualmente.
Criterios
para asignar Tarjetas de color.
·
El criterio más común es el del programa de
producción del mes próximo. Los elementos necesarios se mantienen en el área
especificada. Los elementos no necesarios se desechan o almacenan en lugar
diferente.
·
Utilidad del elemento para realizar el
trabajo previsto. Si el elemento no es necesario debe descartarse.
·
Frecuencia con la que se necesita el
elemento. Si es necesario con poca frecuencia puede almacenarse fuera del área
de trabajo.
·
Cantidad del elemento necesario para
realizar el trabajo. Si es necesario en cantidad limitada el exceso puede
desecharse o almacenarse fuera del área de trabajo.
Características
de las tarjetas
Las
tarjetas utilizadas pueden ser de diferentes tipos:
·
Una ficha con un número consecutivo. Esta
ficha puede tener un hilo que facilite su ubicación sobre el elemento innecesario.
Estas fichas son reutilizables, ya que simplemente indican la presencia de un
problema y en un formato se puede saber para el número correspondiente, la
novedad o el problema.
·
Tarjetas de colores intensos. Estas tarjetas
se fabrican en papel de color fosforescente para facilitar su identificación a
distancia. El color intenso sirve ayuda como mecanismos de control visual para
informar que sigue presente el problema "denunciado". Estas tarjetas
contienen la siguiente información:
·
Nombre del elemento innecesario
·
Cantidad.
·
Porqué creemos que es innecesario
·
Área de procedencia del elemento innecesario
·
Posibles causas de su permanencia en el
sitio
·
Plan de acción sugerido para su eliminación.
Ejemplo de tarjeta roja
Plan
de acción para retirar los elementos innecesarios.
Durante
la jornada o día de campaña se logró eliminar una gran cantidad de elementos
innecesarios. Sin embargo, quedaron varias herramientas, materiales, equipos,
etc. que no se pudieron retirar por problemas técnicos o por no tener una
decisión clara sobre que hacer con ellos.
Para
estos materiales se debe preparar un plan para eliminarlos gradualmente. En
este punto se podrá aplicar la filosofía del Ciclo Deming (PHVA) para
desarrollar las acciones que permitan retirarlos. El plan debe contener los
siguientes puntos:
·
Mantener el elemento en igual sitio.
·
Mover el elemento a una nueva ubicación
dentro de la planta.
·
Almacenar el elemento fuera del área de
trabajo.
·
Eliminar el elemento.
El
plan debe indicar los métodos para eliminar los elementos: desecharlo,
venderlo, devolverlo al proveedor, destruirlo o utilizarlo, etc.
Control
e informe final.
Es
necesario preparar un informe donde se registre y se informe el avance de las
acciones planificadas, como las que se han implantado y los beneficios
aportados. El jefe del área debe preparar este documento y publicarlo en el
tablón informativo sobre el avance del proceso 5S.
¿QUÉ ES SEITON?
SEITON - ORDENAR
UN
LUGAR PARA CADA COSA Y CADA COSA EN SU LUGAR
Seiton consiste en organizar los
elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar
con facilidad. Aplicar Seiton en mantenimiento tiene que ver con la mejora de
la visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales.
Una
vez hemos eliminado los elementos innecesarios, se define el lugar donde se
deben ubicar aquellos que necesitamos con frecuencia, identificándolos para
eliminar el tiempo de búsqueda y facilitar su retorno al sitio una vez
utilizados (es el caso de la herramienta).
Seiton
permite:
·
Disponer de un sitio adecuado para cada
elemento utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno
al lugar.
·
Disponer de sitios identificados para ubicar
elementos que se emplean con poca frecuencia.
·
Disponer de lugares para ubicar el material
o elementos que no se usarán en el futuro.
·
En el caso de maquinaria, facilitar la
identificación visual de los elementos de los equipos, sistemas de seguridad,
alarmas, controles, sentidos de giro, etc.
·
Lograr que el equipo tenga protecciones
visuales para facilitar su inspección autónoma y control de limpieza.
·
Identificar y marcar todos los sistemas
auxiliares del proceso como tuberías, aire comprimido, combustibles.
·
Incrementar el conocimiento de los equipos
por parte de los operadores de producción.
BENEFICIOS DEL SEITON PARA EL TRABAJADOR
·
Facilita el acceso rápido a elementos que se
requieren para el trabajo
·
Se mejora la información en el sitio de
trabajo para evitar errores y acciones de riesgo potencial.
·
El aseo y limpieza se pueden realizar con
mayor facilidad y seguridad.
·
La presentación y estética de la planta se
mejora, comunica orden, responsabilidad y compromiso con el trabajo.
·
Se libera espacio.
·
El ambiente de trabajo es más agradable.
·
La seguridad se incrementa debido a la
demarcación de todos los sitios de la planta y a la utilización de protecciones
transparentes especialmente los de alto riesgo.
BENEFICIOS ORGANIZATIVOS
·
La empresa puede contar con sistemas simples
de control visual de materiales y materias primas en stock de proceso.
·
Eliminación de pérdidas por errores.
·
Mayor cumplimiento de las órdenes de
trabajo.
·
El estado de los equipos se mejora y se
evitan averías.
·
Se conserva y utiliza el conocimiento que
posee la empresa.
·
Mejora de la productividad global de la
planta.
PROPOSITO
La
práctica del Seiton pretende ubicar los elementos necesarios en sitios donde se
puedan encontrar fácilmente para su uso y nuevamente retornarlos al
correspondiente sitio.
Las
metodologías utilizadas en Seiton facilitan su codificación, identificación y
marcación de áreas para facilitar su conservación en un mismo sitio durante el
tiempo y en perfectas condiciones.
Desde
el punto de vista de la aplicación del Seiton en un equipo, esta "S"
tiene como propósito mejorar la identificación y marcación de los controles de
la maquinaria de los sistemas y elementos críticos para mantenimiento y su
conservación en buen estado.
En
las oficinas Seiton tiene como propósito facilitar los archivos y la búsqueda
de documentos, mejorar el control visual de las carpetas y la eliminación de la
pérdida de tiempo de acceso a la información. El orden en el disco duro de un
ordenador se puede mejorar si se aplican los conceptos Seiton al manejo de
archivos.
JUSTIFICACION
El
no aplicar el Seiton en el sitio de trabajo conduce a los siguientes problemas:
·
Incremento del número de movimientos
innecesarios. El tiempo de acceso a un elemento para su utilización se
incrementa.
·
Se puede perder el tiempo de varias personas
que esperan los elementos que se están buscando para realizar un trabajo. No
sabemos donde se encuentra el elemento y la persona que conoce su ubicación no
se encuentra. Esto indica que falta una buena identificación de los elementos.
·
Un equipo sin identificar sus elementos
(sentido de giro o movimiento de componentes) puede conducir a deficientes
montajes, mal funcionamiento y errores graves al ser operado. El tiempo de
lubricación se puede incrementar al no saber fácilmente el nivel de aceite requerido,
tipo, cantidad y sitio de aplicación. Todo esto conduce a despilfarros de
tiempo.
·
El desorden no permite controlar visualmente
los stocks en proceso y de materiales de oficina.
·
Errores en la manipulación de productos. Se
alimenta la máquina con materiales defectuosos no previstos para el tipo de
proceso. Esto conduce a defectos, pérdida de tiempo, crisis del personal y un
efecto final de pérdida de tiempo y dinero.
·
La falta de identificación de lugares
inseguros o zonas del equipo de alto riesgo puede conducir a accidentes y
pérdida de moral en el trabajo.
ESTANDARIZACIÓN
La
estandarización significa crear un modo consistente de realización de tareas y
procedimientos. La estandarización de la maquinaria significa que cualquiera
puede operar dicha maquinaria. La estandarización de las operaciones significa
que cualquiera pueda realizar la operación.
El Orden es la esencia de la
estandarización, un sitio de trabajo debe estar
completamente ordenado antes de aplicar cualquier tipo de estandarización.
COMO IMPLANTAR EL SEITON
La
implantación del Seiton requiere la aplicación de métodos simples y
desarrollados por los trabajadores. Los métodos más utilizados son:
Controles
visuales
Un
control visual se utiliza para informar de una manera fácil entre otros los
siguientes temas:
·
Sitio donde se encuentran los elementos
·
Frecuencia de lubricación de un equipo, tipo
de lubricante y sitio donde aplicarlo.
·
Estándares sugeridos para cada una de las
actividades que se deben realizar en un equipo o proceso de trabajo.
·
Dónde ubicar el material en proceso,
producto final y si existe, productos defectuosos.
·
Sitio donde deben ubicarse los elementos de
aseo, limpieza y residuos clasificados.
·
Sentido de giro de motores.
·
Conexiones eléctricas.
·
Sentido de giro de botones de actuación,
válvulas y actuadores.
·
Flujo del líquido en una tubería, marcación
de esta, etc.
·
Franjas de operación de manómetros
(estándares).
·
Dónde ubicar la calculadora, carpetas
bolígrafos, lápices en el sitio de trabajo.
Los
controles visuales están íntimamente relacionados con los procesos de
estandarización. Un control visual es un estándar representado mediante un
elemento gráfico o físico, de color o numérico y muy fácil de ver. La
estandarización se transforma en gráficos y estos se convierten en controles
visuales. Cuando sucede esto, sólo hay un sitio para cada cosa, y podemos decir
de modo inmediato si una operación particular está procediendo normal o
anormalmente.
Mapa 5S .Es
un gráfico que muestra la ubicación de los elementos que pretendemos ordenar en
un área de la planta. El Mapa 5S permite mostrar donde ubicar el almacén de
herramientas, elementos de seguridad, extintores de fuego, duchas para los
ojos, pasillos de emergencia y vías rápidas de escape, armarios con documentos
o elementos de la máquina, etc.
Los
criterios o principios para encontrar las mejores localizaciones de
herramientas y útiles son:
·
Localizar los elementos en el sitio de
trabajo de acuerdo con su frecuencia de uso.
·
Los elementos usados con más frecuencia se
colocan cerca del lugar de uso.
·
Los elementos de uso no frecuente se
almacenan fuera del lugar de uso.
·
Si los elementos se utilizan juntos se
almacenan juntos, y en la secuencia con que se usan.
·
Las herramientas se almacenan suspendidas de
un resorte en posición al alcance de la mano, cuando se suelta recupera su
posición inicial.
·
Los lugares de almacenamiento deben ser más
grandes que las herramientas, para retirarlos y colocarlos con facilidad.
·
Eliminar la variedad de plantillas, herramientas
y útiles que sirvan en múltiples funciones.
·
Almacenar las herramientas de acuerdo con su
función o producto.
·
El almacenaje basado en la función consiste
en almacenar juntas las herramientas que sirven funciones similares.
·
El almacenaje basado en productos consiste
en almacenar juntas las herramientas que se usan en el mismo producto. Esto
funciona mejor en la producción repetitiva.
Marcación
de la ubicación.
Una
vez que se ha decidido las mejores localizaciones, es necesario un modo para
identificar estas localizaciones de forma que cada uno sepa donde están las
cosas, y cuántas cosas de cada elemento hay en cada sitio. Para esto se pueden
emplear:
·
Indicadores de ubicación.
·
Indicadores de cantidad.
·
Letreros y tarjetas.
·
Nombre de las áreas de trabajo.
·
Localización de stocks.
·
Lugar de almacenaje de equipos.
·
Procedimientos estándares.
·
Disposición de las máquinas.
·
Puntos de lubricación, limpieza y seguridad.
Marcación
con colores
Es
un método para identificar la localización de puntos de trabajo, ubicación de
elementos, materiales y productos, nivel de un fluido en un depósito, sentido
de giro de una máquina, etc. La marcación con colores se utiliza para crear
líneas que señalen la división entre áreas de trabajo y movimiento, seguridad y
ubicación de materiales. Las aplicaciones más frecuentes de las líneas de
colores son:
·
Localización de almacenaje de carros con
materiales en proceso.
·
Dirección de pasillo
·
Localización de elementos de seguridad:
grifos, válvulas de agua, camillas, etc.
·
Colocación de marcas para situar mesas de
trabajo
·
Líneas cebra para indicar áreas en las que
no se debe localizar elementos ya que se trata de áreas con riesgo.
Guardas
transparentes
Es
posible que en equipos de producción se puedan modificar para introducir
protecciones de plástico de alto impacto transparentes, con el propósito de
facilitar la observación de los mecanismos internos de los equipos. Este tipo
de guardas permiten mantener el control de la limpieza y adquirir mayor
conocimiento sobre el funcionamiento del equipo. No a todas las máquinas se les
puede implantar este tipo de guardas, ya sea por la contaminación del proceso,
restricciones de seguridad o especificaciones técnicas de los equipos.
Justo
a estas guardas transparentes se pueden introducir mejoras al equipo como parte
de la aplicación del Seiton y paso dos de mantenimiento autónomo, ya que se
debe buscar la mejora en la facilidad del acceso del trabajador a los lugares
más difíciles para realizar la limpieza de un equipo en profundidad.
Codificación
de Colores.
Se
usa para señalar claramente las piezas, herramientas, conexiones, tipos de
lubricantes y sitio donde se aplican. Por ejemplo, la grasera de color azul
puede servir para aplicar un tipo especial de aceite en un punto del equipo
marcado con color azul.
Identificar
los contornos.
Se
usan dibujos o plantillas de contornos para indicar la colocación de
herramientas, partes de una máquina, elementos de aseo y limpieza, bolígrafos,
grapadora, calculadora y otros elementos de oficina. En cajones de armarios se
puede construir plantillas en espuma con la forma de los elementos que se
guardan. Al observar y encontrar en la plantilla un lugar vacío, se podrá
rápidamente saber cual es el elemento que hace falta.
CONCLUSIÓN
El
Seiton es una estrategia que agudiza el sentido de orden a través de la
marcación y utilización de ayudas visuales. Estas ayudas sirven para
estandarizar acciones y evitar despilfarros de tiempo, dinero, materiales y lo
más importante, eliminar riesgos potenciales de accidentes del personal.
¿QUÉ ES SEISO?
SEISO – LIMPIAR
LIMPIAR
EL SITIO DE TRABAJO Y LOS EQUIPOS Y PREVENIR LA SUCIEDAD Y EL DESORDEN
Seiso
significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica.
Desde el punto de vista del TPM, Seiso implica inspeccionar el equipo durante
el proceso de limpieza. Se identifican problemas de escapes, averías, fallos o
cualquier tipo de FUGUAI. Esta palabra japonesa significa defecto o problema
existente en el sistema productivo.
La
limpieza se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de los equipos y
la habilidad para producir artículos de calidad. La limpieza implica no
únicamente mantener los equipos dentro de una estética agradable
permanentemente. Seiso implica un pensamiento superior a limpiar. Exige que
realicemos un trabajo creativo de identificación de las fuentes de suciedad y
contaminación para tomar acciones de raíz para su eliminación, de lo contrario,
sería imposible mantener limpio y en buen estado el área de trabajo. Se trata
de evitar que la suciedad, el polvo, y las limaduras se acumulen en el lugar de
trabajo.
Para
aplicar Seiso se debe...
·
Integrar la limpieza como parte del trabajo
diario.
·
Asumirse la limpieza como una actividad de
mantenimiento autónomo: "la limpieza es inspección"
·
Se debe abolir la distinción entre operario
de proceso, operario de limpieza y técnico de mantenimiento.
·
El trabajo de limpieza como inspección
genera conocimiento sobre el equipo. No se trata de una actividad simple que se
pueda delegar en personas de menor cualificación.
·
No se trata únicamente de eliminar la
suciedad. Se debe elevar la acción de limpieza a la búsqueda de las fuentes de
contaminación con el objeto de eliminar sus causas primarias
BENEFICIOS DEL SEISO
·
Reduce el riesgo potencial de que se
produzcan accidentes.
·
Mejora el bienestar físico y mental del
trabajador.
·
Se incrementa el la vida útil del equipo al
evitar su deterioro por contaminación y suciedad.
·
Las averías se pueden identificar más
fácilmente cuando el equipo se encuentra en estado óptimo de limpieza
·
La limpieza conduce a un aumento
significativo de la Efectividad Global del Equipo.
·
Se reducen los despilfarros de materiales y
energía debido a la eliminación de fugas y escapes.
·
La calidad del producto se mejora y se
evitan las pérdidas por suciedad y contaminación del producto y empaque.
IMPLANTACION DEL SEISO O LIMPIEZA
El
Seiri debe implantarse siguiendo una serie de pasos que ayuden a crear el
hábito de mantener el sitio de trabajo en correctas condiciones. El proceso de
implantación se debe apoyar en un fuerte programa de entrenamiento y suministro
de los elementos necesarios para su realización, como también del tiempo
requerido para su ejecución.
Paso
1. Campaña o jornada de limpieza
Es
muy frecuente que una empresa realice una campaña de orden y limpieza como un
primer paso para implantar las 5S. En esta jornada se eliminan los elementos
innecesarios y se limpia el equipo, pasillos, armarios, almacenes, etc.
Esta
clase de limpieza no se puede considerar un Seiso totalmente desarrollado, ya
que se trata de un buen inicio y preparación para la práctica de la limpieza
permanente. Esta jornada de limpieza ayuda a obtener un estándar de la forma
como deben estar los equipos permanentemente. Las acciones Seiso deben
ayudarnos a mantener el estándar alcanzado el día de la jornada inicial. Como
evento motivacional ayuda a comprometer a la dirección y operarios en el
proceso de implantación seguro de las 5S.
Esta
jornada o campaña crea la motivación y sensibilización para iniciar el trabajo
de mantenimiento de la limpieza y progresar a etapas superiores Seiso.
Paso
2. Planificar el mantenimiento de la limpieza.
El
encargado del área debe asignar un contenido de trabajo de limpieza en la
planta. Si se trata de un equipo de gran tamaño o una línea compleja, será
necesario dividirla y asignar responsabilidades por zona a cada trabajador.
Esta asignación se debe registrar en un gráfico en el que se muestre la
responsabilidad de cada persona.
Paso
3. Preparar el manual de limpieza.
Es
muy útil la elaboración de un manual de entrenamiento para limpieza. Este
manual debe incluir además del gráfico de asignación de áreas, la forma de
utilizar los elementos de limpieza, detergentes, jabones, aire, agua; como
también, la frecuencia y tiempo medio establecido para esta labor. Las
actividades de limpieza deben incluir la Inspección antes del comienzo de
turnos, las actividades de limpieza que tienen lugar durante el trabajo, y las
que se hacen al final del turno. Es importante establecer tiempos para estas
actividades de modo que lleguen a formar parte natural del trabajo diario.
Es
frecuente en empresas que han avanzado significativamente en el desarrollo del
pilar "mantenimiento autónomo" encontrar que estos estándares han
sido preparados por los operarios, debido a que han recibido un entrenamiento
especial sobre esta habilidad.
El
manual de limpieza debe incluir:
·
Propósitos de la limpieza.
·
Fotografía o gráfico del equipo donde se
indique la asignación de zonas o partes del taller.
·
Mapa de seguridad del equipo indicando los
puntos de riesgo que nos podemos encontrar durante el proceso de limpieza.
·
Fotografía del equipo humano que interviene
en el cuidado de la sección.
·
Elementos de limpieza necesarios y de
seguridad.
·
Diagrama de flujo a seguir.
Estándares
para procedimientos de limpieza. Conocer el procedimiento de limpieza para
emplear eficientemente el tiempo. El estándar puede contener fotografías que
sirvan de referencia sobre el estado en que debe quedar el equipo.
Paso
4. Preparar elementos para la limpieza.
Aquí
aplicamos el Seiton a los elementos de limpieza, almacenados en lugares fáciles
de encontrar y devolver. El personal debe estar entrenado sobre el empleo y uso
de estos elementos desde el punto de vista de la seguridad y conservación de
estos.
Paso
5. Implantación de la limpieza.
Retirar
polvo, aceite, grasa sobrante de los puntos de lubricación, asegurar la
limpieza de la suciedad de las grietas del suelo, paredes, cajones, maquinaria,
ventanas, etc., Es necesario remover capas de grasa y mugre depositadas sobre
las guardas de los equipos, rescatar los colores de la pintura o del equipo
oculta por el polvo.
Seiso
implica retirar y limpiar profundamente la suciedad, desechos, polvo, óxido,
limaduras de corte, arena, pintura y otras materias extrañas de todas las
superficies. No hay que olvidar las cajas de control eléctrico, ya que allí se
deposita polvo y no es frecuente por motivos de seguridad, abrir y observar el
estado interior.
Durante
la limpieza es necesario tomar información sobre las áreas de acceso difícil,
ya que en un futuro será necesario realizar acciones kaizen o de mejora
continua para su eliminación, facilitando las futuras limpiezas de rutina.
Debemos
insistir que la limpieza es un evento importante para aprender del equipo e
identificar a través de la inspección las posibles mejoras que requiere el
equipo. La información debe guardarse en fichas o listas para su posterior
análisis y planificación de las acciones correctivas.
Esta
técnica TPM será muy útil para ayudar a difundir prácticas y acciones de mejora
a los compañeros del área de trabajo. La LUP se emplea para estandarizar
acciones, informar sobre posibles problemas de seguridad, conocimiento básico
sobre el empleo de un producto de limpieza, etc. Con esta técnica se podrá
mantener actualizado al personal sobre cualquier cambio o mejora en los métodos
de limpieza.
Ejemplo de Tarjeta Amarilla
¿QUÉ ES SEIKETSU?
SEIKETSU - ESTANDARIZAR
PRESERVAR
ALTOS NIVELES DE ORGANIZACIÓN, ORDEN Y LIMPIEZA
Seiketsu
es la metodología que nos permite mantener los logros alcanzados con la
aplicación de las tres primeras "S". Si no existe un proceso para
conservar los logros, es posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a
tener elementos innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con nuestras
acciones.
Un
operario de una empresa de productos de consumo que ha practicado TPM por
varios años manifiesta:
Seiketsu implica elaborar estándares de
limpieza y de inspección para realizar acciones de autocontrol permanente.
"Nosotros" debemos preparar estándares para nosotros". Cuando
los estándares son impuestos, estos no se cumplen satisfactoriamente, en
comparación con aquellos que desarrollamos gracias a un proceso de formación
previo.
Desde décadas conocemos el principio
escrito en numerosas compañía y que se debe cumplir cuando se finaliza un turno
de trabajo: "Dejaremos el sitio de trabajo limpio como lo
encontramos". Este tipo frases sin un correcto entrenamiento en
estandarización y sin el espacio para que podamos realizar estos estándares,
difícilmente nos podremos comprometer en su cumplimiento.
Seiketsu
o estandarización pretende...
·
Mantener el estado de limpieza alcanzado con
las tres primeras S
·
Enseñar al operario a realizar normas con el
apoyo de la dirección y un adecuado entrenamiento.
·
Las normas deben contener los elementos
necesarios para realizar el trabajo de limpieza, tiempo empleado, medidas de
seguridad a tener en cuenta y procedimiento a seguir en caso de identificar
algo anormal.
·
En lo posible se deben emplear fotografías
de como se debe mantener el equipo y las zonas de cuidado.
·
El empleo de los estándares se debe auditar
para verificar su cumplimiento.
·
Las normas de limpieza, lubricación y
aprietes son la base del mantenimiento autónomo (Jishu Hozen).
BENEFICIOS DEL SEIKETSU
·
Se guarda el conocimiento producido durante
años de trabajo.
·
Se mejora el bienestar del personal al crear
un hábito de conservar impecable el sitio de trabajo en forma permanente.
·
Los operarios aprender a conocer en
profundidad el equipo.
·
Se evitan errores en la limpieza que puedan
conducir a accidentes o riesgos laborales innecesarios.
·
La dirección se compromete más en el mantenimiento
de las áreas de trabajo al intervenir en la aprobación y promoción de los
estándares
·
Se prepara el personal para asumir mayores
responsabilidades en la gestión del puesto de trabajo.
·
Los tiempos de intervención se mejoran y se
incrementa la productividad de la planta.
COMO IMPLANTAR LA LIMPIEZA
ESTANDARIZADA
Seiketsu
es la etapa de conservar lo que se ha logrado aplicando estándares a la
práctica de las tres primeras "S". Esta cuarta S está fuertemente
relacionada con la creación de los hábitos para conservar el lugar de trabajo
en perfectas condiciones.
Para
implantar Seiketsu se requieren los siguientes pasos:
Paso
1. Asignar trabajos y responsabilidades .
Para
mantener las condiciones de las tres primeras `s, cada operario debe conocer exactamente
cuáles son sus responsabilidades sobre lo que tiene que hacer y cuándo, dónde y
cómo hacerlo. Si no se asignan a las personas tareas claras relacionadas con
sus lugares de trabajo, Seiri, Seiton y Seiso tendrán poco significado.
Deben
darse instrucciones sobre las tres `s a cada persona sobre sus
responsabilidades y acciones a cumplir en relación con los trabajos de limpieza
y mantenimiento autónomo. Los estándares pueden ser preparados por los
operarios, pero esto requiere una formación y práctica kaizen para que
progresivamente se vayan mejorando los tiempos de limpieza y métodos.
Las
ayudas que se emplean para la asignación de responsabilidades son:
·
Diagrama de distribución del trabajo de
limpieza preparado en Seiso.
·
Manual de limpieza
·
Tablón de gestión visual donde se registra
el avance de cada S implantada.
·
Programa de trabajo Kaizen para eliminar las
áreas de difícil acceso, fuentes de contaminación y mejora de métodos de
limpieza.
PASO
2. Integrar las acciones Seiri, Seiton y Seiso en los trabajos de rutina.
El
estandar de limpieza de mantenimiento autónomo facilita el seguimiento de las
acciones de limpieza, lubricación y control de los elementos de ajuste y
fijación. Estos estándares ofrecen toda la información necesaria para realizar
el trabajo. El mantenimiento de las condiciones debe ser una parte natural de
los trabajos regulares de cada día.
En
caso de ser necesaria mayor información, se puede hacer referencia al manual de
limpieza preparado para implantar Seiso. Los sistemas de control visual pueden
ayudar a realizar "vínculos" con los estándares, veamos su
funcionamiento. Si un trabajador debe limpiar un sitio complicado en una
máquina, se puede marcar sobre el equipo con un adhesivo la existencia de una
norma a seguir. Esta norma se ubicará en el tablón de gestión visual para que
esté cerca del operario en caso de necesidad. Se debe evitar guardar estas
normas en manuales y en armarios en la oficina. Esta clase de normas y
lecciones de un punto deben estar ubicadas en el tablón de gestión y este muy
cerca del equipo.
¿QUÉ ES SHITSUKE?
SHITSUKE - DISCIPLINA
CREAR
HÁBITOS BASADOS EN LAS 4'S ANTERIORES
Shitsuke
o Disciplina significa convertir en hábito el empleo y utilización de los
métodos establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo.
Podremos obtener los beneficios alcanzados con las primeras "S" por
largo tiempo si se logra crear un ambiente de respeto a las normas y estándares
establecidos.
Las
cuatro "S" anteriores se pueden implantar sin dificultad si en los
lugares de trabajo se mantiene la Disciplina. Su aplicación nos garantiza que
la seguridad será permanente, la productividad se mejore progresivamente y la
calidad de los productos sea excelente.
Shitsuke
implica un desarrollo de la cultura del autocontrol dentro de la empresa. Si la
dirección de la empresa estimula que cada uno de los integrantes aplique el
Ciclo Deming en cada una de las actividades diarias, es muy seguro que la
práctica del Shitsuke no tendría ninguna dificultad. Es el Shitsuke el puente
entre las 5S y el concepto Kaizen o de mejora continua. Los hábitos
desarrollados con la práctica del ciclo PHVA se constituyen en un buen modelo
para lograr que la disciplina sea un valor fundamental en la forma de realizar
un trabajo.
Shitsuke
implica:
·
El respeto de las normas y estándares
establecidas para conservar el sitio de trabajo impecable.
·
Realizar un control personal y el respeto
por las normas que regulan el funcionamiento de una organización.
·
Promover el hábito de autocontrolar o
reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las normas establecidas.
·
Comprender la importancia del respeto por
los demás y por las normas en las que el trabajador seguramente ha participado
directa o indirectamente en su elaboración.
·
Mejorar el respeto de su propio ser y de los
demás.
BENEFICOS DE APLICAR SHITSUKE
·
Se crea una cultura de sensibilidad, respeto
y cuidado de los recursos de la empresa.
·
La disciplina es una forma de cambiar
hábitos.
·
Se siguen los estándares establecidos y existe
una mayor sensibilización y respeto entre personas.
·
La moral en el trabajo se incrementa.
·
El cliente se sentirá más satisfecho ya que
los niveles de calidad serán superiores debido a que se han respetado
íntegramente los procedimientos y normas establecidas.
·
El sitio de trabajo será un lugar donde
realmente sea atractivo llegara cada día.
PROPOSITO
La
práctica del Shitsuke pretende logra el hábito de respetar y utilizar
correctamente los procedimientos, estándares y controles previamente desarrollados.
Un
trabajador se disciplina así mismo para mantener "vivas" las 5´S, ya
que los beneficios y ventajas son significativas. Una empresa y sus directivos
estimulan su práctica, ya que trae mejoras importantes en la productividad de
los sistemas operativos y en la gestión.
En
lo que se refiere a la implantación de las 5S, la disciplina es importante
porque sin ella, la implantación de las cuatro primeras 5´s se deteriora
rápidamente. Si los beneficios de la implantación de las primeras cuatro 5´s se
han mostrado, debe ser algo natural asumir la implantación de la quinta o
Shitsuke.
COMO IMPLANTAR SHITSUKE
La
disciplina no es visible y no puede medirse a diferencia de la clasificación,
Orden, limpieza y estandarización. Existe en la mente y en la voluntad de las
personas y solo la conducta demuestra la presencia, sin embargo, se pueden
crear condiciones que estimulen la práctica de la disciplina.
Visión
compartida.
La
teoría del aprendizaje en las organizaciones (Peter Senge) sugiere que para el
desarrollo de una organización es fundamental que exista una convergencia entre
la visión de una organización y la de sus empleados. Por lo tanto, es necesario
que la dirección de la empresa considero la necesidad de liderar esta
convergencia hacia el logro de mentas comunes de prosperidad de las personas,
clientes y organización. Sin esta identidad en objetivos será imposible de
lograr crear el espacio de entrega y respeto a los estándares y buenas
prácticas de trabajo.
Formación.
Las
5S no se trata de ordenar en un documento por mandato "Implante las
5S"Tiempo. Es necesario educar e introducir mediante el entrenamiento de
"aprender haciendo" cada una de las S´s. No se trata de construir
"carteles" con frases, eslóganes y caricaturas divertidas como medio
para sensibilizar al trabajador. Estas técnicas de marketing interno servirán
puntualmente pero se agotan rápidamente. En alguna empresa fue
necesario
eliminar a través de acciones Seiri, los "carteles y anuncios" ya que
eran innecesario y habían perdido su propósito debido a la costumbre.
El
Dr. Kaoru Ishikawa manifestaba que estos procesos de creación de cultura y
hábitos buenos en el trabajo se logran preferiblemente con el ejemplo. No se le
puede pedir a un mecánico de mantenimiento que tenga ordenada su caja de
herramienta, si el jefe tiene descuidada su mesa de trabajo, desordenada y con
muestras de tornillos, juntas, piezas y recambios que está pendiente de
comprar.
Tiempo
para aplicar las 5S.
El
trabajador requiere de tiene para practicar las 5S. Es frecuente que no se le
asigne el tiempo por las presiones de producción y se dejen de realizar las
acciones. Este tipo de comportamientos hacen perder credibilidad y los
trabajadores crean que no es un programa serio y que falta el compromiso de la
dirección. Es necesita tener el apoyo de la dirección para sus esfuerzos en lo
que se refiere a recursos, tiempo, apoyo y reconocimiento de logros.
El
papel de la Dirección
Para
crear las condiciones que promueven o favorecen la Implantación del Shitsuke la
dirección tiene las siguientes responsabilidades:
·
Educar al personal sobre los principios y
técnicas de las 5S y mantenimiento autónomo.
·
Crear un equipo promotor o líder para la
implantación en toda la planta.
·
Asignar el tiempo para la práctica de las 5S
y mantenimiento autónomo.
·
Suministrar los recursos para la
implantación de las 5S.
·
Motivar y participar directamente en la
promoción de sus actividades.
·
Evaluar el progreso y evolución de la
implantación en cada área de la empresa.
·
Participar en las auditorías de progresos
semestrales o anuales.
·
Aplicar las 5S en su trabajo.
·
Enseñar con el ejemplo para evitar el
cinismo.
·
Demostrar su compromiso y el de la empresa
para la implantación de las 5S.
El
papel de trabajadores
·
Continuar aprendiendo más sobre la
implantación de las 5S.
·
Asumir con entusiasmo la implantación de las
5S.
·
Colaborar en su difusión del conocimiento
empleando las lecciones de un punto.
·
Diseñar y respetar los estándares de
conservación del lugar de trabajo.
·
Realizar las auditorías de rutina
establecidas.
·
Pedir al jefe del área el apoyo o recursos
que se necesitan para implantar las 5S.
·
Participar en la formulación de planes de
mejora continua para eliminar problemas y defectos del equipo y áreas de
trabajo.
·
Participar activamente en la promoción de
las 5S.
EVALUACIÓN DEL GENBA
BENEFICIO DE LAS 5´S
La
implementación de una estrategia de 5'S es importante en diferentes áreas, por
ejemplo, permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las
condiciones de seguridad industrial, beneficiando así a la empresa y sus
empleados. Algunos de los beneficios que genera la estrategias de las 5'S son:
Mayores
niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los empleados
Reducción
en las pérdidas y mermas por producciones con defectos
Mayor
calidad
Tiempos
de respuesta más cortos
Aumenta
la vida útil de los equipos
Genera
cultura organizacional
Acerca
a la compañía a la implantación de modelos de calidad total y aseguramiento de
la calidad
Una
empresa que aplique las 5'S:
*Produce
con menos defectos,
*Cumple
mejor los plazos,
*Es
más segura,
*Es
más productiva,
*Realiza
mejor las labores de mantenimiento,
*Es
más motivante para el trabajador,
*Aumenta
sus niveles de crecimiento....
Las
5'S son un buen comienzo hacia la calidad total y no le hacen mal a nadie, está
en cada uno aplicarlas y empezar a ver sus beneficios.
PARADIGMAS QUE IMPOSIBILITAN LA
IMPLANTACIÓN DE LAS 5S
En
una empresa han existido y existirán paradigmas que imposibilitan el pleno
desarrollo de las 5S. La estrategia de las 5S requiere de un compromiso de la
dirección para promover sus actividades, ejemplo por parte de los supervisores
y apoyo permanente de los jefes de los sitios de trabajo. El apoyo de la
dirección con su mirada atenta permanente de la actuación de sus colaboradores,
el estímulo y reconocimiento es fundamental para perpetuar el proceso de
mejora. La importancia que los encargados y supervisores le den a las acciones
que deben realizar los operarios será clave para crear una cultura de orden,
disciplina y progreso personal.
Sin
embargo, existen paradigmas habituales para que las 5S no se desarrollen con
éxito en las empresas son:
PARADIGMAS DE LA DIRECCIÓN
Estas
son algunas de las apreciaciones de directivos ante el programa 5S:
PARADIGMA 1.
Es necesario mantener los equipos sin parar.
La
dirección ante las presiones de entregar oportunamente y en cantidades
suficientes los productos que se fabrican, no acepta fácilmente que en un
puesto de trabajo es más productivo cuando se mantiene impecable, seguro, en
orden y limpio. Se considera que la limpieza es una labor que consume tiempo
productivo, pero no se aprecia los beneficios de esta de ayudar a eliminar las
causas de averías como el polvo, lubricación en exceso y fuentes de
contaminación.
PARADIGMA 2.
Los
trabajadores no cuidan el sitio.
Para
que perder tiempo la dirección considera que el aseo y limpieza es un problema
exclusivo de los niveles operativos. Si los colaboradores no poseen los
recursos o no se establecen metas para mejorar los métodos, será difícil que el
operario tome la iniciativa. Es seguro que los trabajadores apreciarán los
beneficios, ya que son ellos los que se ven afectados directamente por la falta
de las 5S.
PARADIGMA 3.
Hay
numeroso pedidos urgentes para perder tiempo limpiando
Es
frecuente que el orden y la limpieza se dejen de lado cuando hay que realizar
un trabajo urgente. Es verdad que las prioridades de producción a veces presionan
tanto que es necesario que otras actividades esperen, sin embargo, las
actividades de las 5S se deben ver como una inversión para lograr todos los
pedidos del futuro y no solamente los puntuales requeridos para el momento.
PARADIGMA 4.
Creo
que el orden es el adecuado no tardemos tanto tiempo...
Algunas
personas consideran sólo los aspectos visibles y de estética de los equipos son
suficientes. Las 5's deben servir para lograr identificar problemas profundos
en el equipo, ya que es el contacto del operario con la máquina la que permite
identificar averías o problemas que se pueden transformar en graves fallos para
el equipo. La limpieza se debe considerar como una primera etapa en la
inspección de mantenimiento preventivo en la planta.
PARADIGMA 5.
¡Contrate
un trabajador inexperto para que realice la limpieza...sale más barato¡
El
trabajador que no sabe operar un equipo y que es contratado únicamente para
realizar la limpieza, impide que el conocimiento sobre el estado del equipo sea
aprovechado por la compañía y se pierda. El contacto cotidiano con la
maquinaria ayuda a prevenir problemas, mejorar la información hacia los
técnicos expertos de mantenimiento pesado y aumenta el conocimiento del
operario sobre el comportamiento de los procesos.
PARADIGMA DE LOS OPERARIOS
La
aplicación de las 5S tiene sus barreras en ciertos pensamientos de los
operarios:
PARADIGMA 1.
Me
pagan para trabajar no para limpiar.
A
veces, el personal acepta la suciedad como condición inevitable de su estación
de trabajo. El trabajador no se da cuenta del efecto negativo que un puesto de
trabajo sucio tiene sobre su propia seguridad, la calidad de su trabajo y la
productividad de la empresa.
PARADIGMA 2.
¿Llevo 10 años... porqué debo limpiar?
El
trabajador considera que es veterano y no debe limpiar, que esta es una tarea
para personas con menor experiencia. Por el contrario, la experiencia le debe
ayudar a comprender mejor sobre el efecto negativo de la suciedad y
contaminación si control en el puesto de trabajo. Los trabajadores de
producción asumen a veces que su trabajo es hacer cosas, no organizarlas y
limpiarlas. Sin embargo, es una actitud que tiene que cambiar cuando los
trabajadores empiezan a comprender la importancia del orden y la limpieza para
mejorar la calidad, productividad y seguridad.
PARADIGMA 3.
Necesitamos
mas espacio para guardar todo lo que tenemos.
Esto
sucede cuando al explicar las 5 `s a los trabajadores, su primera reacción ante
la necesidad de mejorar el orden es la pedir más espacio para guardar los
elementos que tienen. El frecuente comentario es ".......jefe necesitamos
un nuevo armario para guardar todo esto...."
Es
posible que al realizar la clasificación y el ordenamiento de los elementos
considerados, sobre espacio en los actuales armarios y la mayoría de los
elementos sean innecesarios.
PARADIGMA 4.
No
veo la necesidad de aplicar las 5's
Puede
ser muy difícil implantar las 5's en empresas que son muy eficientes o muy
limpias como en el caso de las fábricas de productos personales o farmacia. Sin
embargo, no todo tiene que ver con la eliminación de polvo o contaminación. Las
5's ayudan a mejorar el control visual de los equipos, modificar guardas que no
dejan ver los mecanismos internos por guardas plásticas de seguridad que
permitan la observación del funcionamiento de los equipos; o la aplicación de
las 5's en el cuidado de nuestras mesas de trabajo y escritorios...
DE LA 6ª A LA 9ª "S"
RELACIONADAS
CON LA MEJORA DE USTED MISMO
6. SHIKARI – CONSTANCIA
Es
la capacidad de una persona para mantenerse firmemente en una línea de acción.
La voluntad de lograr una meta. Existe una palabra japonesa konyo que en castellano traduce algo
similar a la entereza o el estado de espíritu necesario para continuar en una
dirección hasta lograr las metas.
La
constancia en una actividad, mente positiva para el desarrollo de hábitos y
lucha por alcanzar un objetivo. Todo esto es Shikari.
7. SHITSUKOKU – COMPROMISO
Es
cumplir con lo pactado. Los procesos de conversación generan compromiso. Cuando
se empeña la palabra se hace todo el esfuerzo por cumplir. Es una ética que se
desarrolla en los lugares de trabajo a partir de una alta moral personal.
Algunas
personas logran ser disciplinadas y constantes (5ª S y 6ª S). Sin embargo, es
posible que las personas no estén totalmente comprometidas con la tarea.
Shitsukoku
significa perseverancia pala el logro de algo, pero esa perseverancia nace del
convencimiento y entendimiento de que el fin buscado es necesario, útil y
urgente para la persona y para toda la sociedad.
RELACIONADAS CON LA ORGANIZACION Y
EMPRESA
8. SEISHOO – COORDINACION
Esta
S tiene que ver con la capacidad de realizar un trabajo con método y teniendo
en cuenta a las demás personas que integran el equipo de trabajo. Busca aglutinar
los esfuerzos para el logro de un objetivo establecido. Se trata de lograr que
los músicos de una orquesta logren la mejor interpretación para el público,
donde los instrumentos principales y secundarios actúan bajo una sincronización
perfecta de acuerdo a un orden establecido en la partitura.
Esto
mismo debe ser el trabajo en una empresa. Los equipos deben tener métodos de
trabajo, de coordinación y un plan para que no queda en lo posible nada a la
suerte o sorpresa. Los resultados finales serán los mejores para cada actor en
el trabajo y para la empresa.
9. SEIDO – SINCRONIZACION
Para
mantener el ritmo de la interpretación musical, debe existir una partitura. En
el trabajo debe existir un plan de trabajo, normas específicas que indiquen lo
que cada persona debe realizar. Los procedimientos y estándares ayudarán a
armonizar el trabajo. Seido implica normalizar el trabajo.
NECESIDAD DE IMPLANTAR "9S"
NECESIDAD DE "9S"
El
modelo integral de gestión en el puesto de trabajo utilizado en empresas japonesas
considera la aplicación de 9S. Estas están clasificadas de acuerdo a tres
propósitos concretos.
|
Nombre japonés
|
Significado
|
Propósito
|
|
Relación con las cosas
|
SEIRI
|
Clasificación
|
Mantener
sólo lo necesario
|
|
|
SEITON
|
Organización
|
Mantener
todo en orden
|
El
modelo original japonés considera la necesidad aplicar cuatro "S"
adicionales utilizadas para estimular al individuo con el propósito de que
mantenga los buenos hábitos y la aplicación práctica de las 5S sean una
realidad en el lugar de trabajo.
El konyo o entereza debe ser un valor que
debe inspirar a un trabajador para lograr lo mejor de sí para su propio
beneficio y para la sociedad donde trabaja.
Creemos
que Shikari y Shitsokoku son principios fundamentales para reforzar los buenos hábitos
personales que un individuo debe practicar en el lugar de trabajo.
Seishoo
y Seido son hábitos que están relacionados con la buena integración de los
equipos, camaradería, compañerismo y realizar un trabajo disciplinado.
Estas
4`s complementarias desafortunadamente no se aplica en las empresas y esto
conduce al fracaso o deficiente implantación de las 5`s iniciales muy
relacionadas con los recursos tangibles. Las 5`s finales están relacionadas con
aspectos del espíritu del individuo, cualquiera que sea la interpretación de
espiritualidad que tenga la persona.
CONCLUSIÓN
El
principio de las 5's puede ser utilizado para romper con los viejos
procedimientos existentes e implantar una cultura nueva a efectos de incluir el
mantenimiento del orden, la limpieza e higiene y la seguridad como un factor
esencial dentro del proceso productivo, de calidad y de los objetivos generales
de la organización.
Es
por esto que es de suma importancia la aplicación de la estrategia de las 5
S´s, no se trata de una moda sino de un nuevo modelo de dirección o un proceso
de implantación que mejora nuestra organización.
BIBLIOGRAFIA
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